浸涂就是将被涂物浸没于涂料中，然后取出，让表面多余的漆液滴落，除去过量涂料，干燥后形成涂层。
（1）浸涂的特点和应用
浸涂的优点
①浸涂的涂料利用效率高，达到90%~100%。②浸涂很省工，除上、卸架外，过程可全部自动化。生产效率高，设备与操作简便，可进行连续生产，最适宜单一品种的大量生产。③在同一浸涂生产线上，可以同时涂布外形差别很大的工件。浸涂特别适用于小型的五金零件、钢质管架、薄片以及结构比较复杂的器材或电气绝缘材料等。这些物件采用喷涂方法会损失大量的涂料，用刷涂等方法费工费时，有些部位难以涂装到，浸涂则省工省料。④利用浸涂可在工件的涂布区域和未涂布区域之间得到清楚的分界线。
浸涂的局限性
①工件所有暴露在外的表面都被涂布，湿漆膜经常有泪滴、流痕、淌流或料滴。按照涂料的滴落情况来仔细考虑吊挂方式，控制好涂料的黏度和温度，以及从槽中取出工件的速度，可尽可能地减少上述缺陷。②被涂物件不宜过大，工件不应有积存漆液的凹面，被涂物不能在漆液中漂浮。③仅能浸涂表面同一颜色的产品，对易挥发和快干型涂料不适用，安全防火措施应完善等。浸涂方法主要应用于热固性涂料的涂装，自干型涂料也有应用的实例。
挥发性或快干型涂料不宜采用，由于溶剂挥发等，漆液的黏度增加较快，不易控制槽液的黏度。含有重质颜料的涂料由于颜料易沉底，引起漆膜颜色的不一致，也不宜应用。双组分涂料因有一定的活化期和固化时间，不宜采用浸涂的方法。
离心浸涂法适用于形状不规则的小部件，如螺管、弹簧、手轮等的整体涂饰。将零件放在金属网篮中，并将它浸入涂料贮槽中，取出后立刻送入离心滚桶中，经短时间高速旋转(约1～2min，转速约在1000r/min左右)，甩去多余的涂料，然后进行干燥。
大型浸漆槽装有加热或冷却设施、连续循环泵和过滤器等附属设备。

(2）浸涂的方法

漆膜的厚度主要决定于物件提升的速率以及漆液的黏度。
①因为浸涂形成有梯度的涂层，工件上部比下部的薄。如果从槽中取出工件的速度慢，而溶剂的挥发迅速，就可以形成厚度接近均一的漆膜。实际生产中因为兼顾效率，取出的速度不会太慢，漆膜的上下部有一定的厚度差。实验确定合适的提升速率。提升速率快，漆膜薄;速率慢，漆膜厚。浸涂操作有时造成工件上、下部的漆膜具有厚度差异，尤其是在被涂物的下边缘出现肥厚积存。在小批量浸涂时可用刷子手工除掉多余积存的漆滴，也可用离心力除去这些漆滴。
②浸涂要使涂层厚度均匀，涂料的配方要合适，生产过程要稳定。涂料用一种混合溶剂，把高、中、低挥发速度不同的溶剂复合起来，以得到外观光滑、均匀的涂层。在色漆中，需要加入触变剂以防止颜料沉淀和流挂，这些弊病常见于工件的角落和直角处。浸涂槽中另一种常加的成分是消泡剂，消除因搅拌或工件浸入产生的气泡。涂料黏度在溶剂挥发时会增加，涂料各组分之间发生化学反应时也会增加，需要补加溶剂调整黏度。要抑制涂料组分间发生化学反应，中长油度涂料要加入抗氧化剂，以避免在槽中的氧化交联形成漆皮，烘烤期间要挥发出去，对丙烯基邻甲氧基苯酚就是浸渍用醇酸树脂涂料的一种抗氧化剂。
每班要测定1~2次黏度，若黏度增高超过原黏度的10%，就应及时补加溶剂。添加溶剂时，要停止浸涂作业，搅拌均匀后，测定黏度，然后再继续作业。因为涂料黏度过稀，漆膜太薄﹔黏度过高，漆膜外观差，浪费严重，余漆滴不尽。涂料黏度控制在20~30s（涂-4杯）或20～100mPas
浸涂的工作温度为15～30℃，一次浸涂的厚度控制在20～30um，在干燥过程中不易起皱的热固性涂料厚度可到40um。浸漆时不能进行搅拌，以免涂料中出现气泡。工件在浸涂时，其最大的平面应接近垂直，其他平面与水平呈10°~40°，使余漆在涂装面上能够流尽，尽量不产生兜漆或“气泡”现象。
③木制品浸的时间不能太长，以免木材吸入过量的涂料溶剂，造成慢干和浪费。
④大型物件浸涂后，需等溶剂基本挥发后，再送入烘房。检查时以较厚涂装部位的涂料不粘手、无手指印为准。
⑤为防止溶剂在车间内的扩散和尘埃落入漆槽内，浸漆槽应保护起来。作业以外时间，小的浸漆槽应加盖，大的浸漆槽需将涂料排放干净，同时用溶剂清洗。浸漆槽上需要有通风设备，防止溶剂蒸气的危害。

登王水性涂料（安庆廠）制造车间一隅

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